在印刷包装工厂的车间里，有一个场景每天都在无数工厂上演：产线工人推着料车来回奔波，一天步数两三万是常态；叉车司机忙到没时间喝水，设备空载率却居高不下明明花大价钱引进

了自动化设备，却因为路线不合理、模式不匹配，在多工序衔接间隙白白浪费电量和设备寿命，隐性成本越积越高。紧急要料时，"人等料"和"料等人"交替出现，生产计划被搅得一团糟。

这些看似琐碎的搬运问题，实则吞噬着工厂30%以上的运营效率。

难道印刷包装厂的搬运只能在“累人”和“费钱”之间二选一？当然不！迅越AGV智能搬运小车带着“双模式搬运”解决方案来了，精准适配印刷包装厂从原料补给、工序衔接到成品转运

的全流程物流场景，既解放工人，又把成本掐在刀刃上，让物流真正成为生产的“助推器”而非“拖油瓶”。

1、点对点配送模式：高频单任务的“闪电补给员”

对于印刷包装厂最常见的“高频稳定单一任务”——比如印刷机持续补纸等场景，迅越AGV的点对点配送模式堪称“量身定制”。它就像工厂里的“专属快递”，设定好起终点（比如切纸

机到1号印刷机）后，直接走最优路线直达，不用绕路、不用中途停靠。

某长三角印刷包装厂引入后，原本4名工人专门负责的3台印刷机高频补纸工作，现在2台AGV就能包揽，工人转岗去做更有价值的质检工作，不仅人力成本降了一半，印刷线也再也没因为

“缺纸停机”耽误过生产——这就是点对点模式的核心价值：把印刷、模切等关键工序的高频补料效率拉满，让“跑断腿”成为过去式。

2、公交车循环模式：多工序场景的“省钱管家”

而对于印刷包装厂最有挑战性的“多工序衔接”场景，迅越AGV的公交车循环模式就能发挥最大作用。它像厂区里的“固定公交”，按预设路线在各个关键工序工位之间循环停靠，模切后

的纸转运到印刷机，印刷机的半成品直接送到过胶的线边库，组装好的成品最后送进仓库，还能根据各工位物料需求灵活调整停靠顺序，彻底杜绝“设备空跑”的问题。

当别的印刷包装厂还在为搬运效率低、成本高发愁时，选择迅越AGV的工厂已经实现了“成本可控、生产顺畅”的双重收益。毕竟，好的物流工具从来不是简单的“自动化替代人工”，而

是让每一次纸板、纸箱的搬运都精准、高效、划算——这正是迅越AGV的核心逻辑：让物流更聪明，让印刷包装生产更省心。