在印刷包装车间，总有几条固定的繁忙通道：从切纸机到印刷机的纸张补给线，从印刷机到模切机的半成品流转带……这些路线固定、节奏密集的搬运任务，看似简单，却默默地消耗着大量

宝贵人力，成为管理上的老毛病。更让管理者头疼的是，这类搬运工作强度大、重复性高，传统依赖人工叉车或手推车的方式，难以避免人员疲劳、效率不均、响应延迟等问题。尤其在夜班

或节假日，人力短缺直接导致生产线“等米下锅”，造成不必要的停机损失。迅越AGV智能搬运小车的出现，为这一难题提供了智能解决方案。

1、核心突破：从“人找活”到“活找人”，实现全闭环自动化

迅越AGV解决方案的核心优势，在于通过 “智能感知”与“自动调度”的深度集成，彻底重构了物料搬运的触发与执行逻辑，实现了从感知到送达的全流程无人化闭环。

智能感知，任务自触发

在原料库、半成品缓存区等关键节点，部署迅越库位智能传感器。它们如同7x24小时在岗的“哨兵”，实时监控物料状态。一旦检测到工位上有物料就绪，系统瞬间自动生成搬运指令，并

下发至调度中心。

自动响应，精准执行

接收到指令的AGV，立即化身为不知疲倦的“智能补给员”。它自动按规划好的最优路径，精准行驶至取货点，通过毫米级对接自动完成取货，随后将物料稳定运抵目标设备（如印刷机、

模切机）。任务完成后，自动返回待命点或继续下一轮作业。整个过程，实现了从“人驱动”到“数据驱动”的根本转变。

2、 效率引擎：循环连续搬运模式，释放最大效能

针对高频路线的特点，迅越AGV的循环连续搬运功能 是其降本增效的破局关键。

高效“列车模式”：当系统检测到一整列物料（如多个托盘）需要顺序搬运时，AGV可自动启动循环作业。例如，从1号库位取货送至产线，空载返回后立即前往2号库位，依次循环，直

至整列任务完成，极大减少了空跑往返，效率提升显著。

无缝衔接后端自动化：在成品出库等环节，此模式优势尽显。AGV可以连续将成品托盘依次运至码垛区，与缠绕机、机械臂等设备无缝联动，形成一条完整的“搬运-码垛-打包”无人化

流水线，真正实现车间物流的智能化串联。

3、 落地价值：投资于确定性的回报

引入迅越AGV解决单一高频路线搬运，带来的价值直接而清晰：

直接降本，解放人力：替代固定岗位上的重复性人工，直接节省显性人力成本与隐性管理成本，并将员工调配至技术性更强的岗位。

稳定节拍，保障连续生产：AGV提供7x24小时稳定、可预测的搬运服务，消除因人力因素导致的生产波动与停机等待，显著提升设备综合利用率（OEE）。

快速部署，高回报率：由于针对固定路线，场景相对简单，部署快速，干扰小，企业通常能在较短时间内获得清晰的投资回报。

夯实数字化基础：每一趟搬运都是被记录的数据流，为生产透明化、物料追溯及进一步的全厂智能化升级，积累了宝贵的数字基石。

4、智能化升级，从攻克一个痛点开始

印刷包装生产的智能化升级，并非总要追求全局性、颠覆性的改造。从单一高频搬运这类具体而普遍的痛点入手，引入迅越AGV智能搬运解决方案，是一条风险低、见效快、回报高的务

实路径。它用自动化“代替”而非“辅助”人力，将重复劳动转化为稳定可靠的数字流程，不仅直接释放了成本压力，更重要的是，它为企业构建柔性生产能力、迈向全面数字化打下了

坚实的“点状”基础。当一个个“关键点”被自动化串联起来，整个车间的智能化图景便自然呈现。